脫模劑使用中應注意的問題

脫模劑使用中應注意的問題

壓鑄生產廠遇到壓鑄件出現廢品時,很少從脫模劑選擇的合理性和噴涂工藝的正確性上去分析。當改用一種新型脫模劑時,若不能遷就傳統的經驗和操作習慣,馬上就予以否定。于是常出現這樣令人迷惑不解的局面:壓鑄同一類鑄件,一家對采用某種脫模劑得心應手,而另一家卻報怨不好用。究其原因,還是因為對脫模劑的特性認識不足,忽視了本應特別注意的問題。以下4 方面應引起注意。

(1) 模溫與脫模劑種類的對應關系

脫模劑的基本成分是礦物油和石蠟,其配比不同,適用的模具表面溫度不同。以鋁合金用脫模劑為例,按模溫要求目前主要分三大類:低溫用(200 ℃以下) ,中溫用(200～250 ℃) ,高溫用(250 ℃以上) 。從皮膜形成特點看又分為有效成分與型腔的粘著性、皮膜的干燥性以及對鑄件涂裝的影響等。如非硅型脫模劑被廣泛用于對涂裝性要求高的鑄件,但若對模溫掌握不好,就發揮不出這方面的特長。盡管模溫的分類差異只在模溫范圍的20 %變動,還不致于使皮膜形成不了,但對于鑄件的脫模性、表面質量和模具的壽命有較大影響。

(2) 兌水率、模溫與粘著量的關系

水基脫模劑噴涂時只有幾分之一真正粘著在型腔表面,大多數被蒸氣膜現象所飛散。試驗表明,在保證有效固體物質含量(質量分數) 不低于0. 2 %～0. 3 %的條件下,稀釋率越大,噴涂量越多,則有效粘著量就越多,而且粘著的面積越大。以此可以解釋為什么兌水率太低反而會粘模和出廢品。同時,隨著模溫升高,其粘著量及粘著面積減小。經驗表明,理想的模溫在噴涂后應低于250 ℃,以180～200 ℃為好。在低于270 ℃以下模溫噴涂1 s 內即形成皮膜。

(3) 噴射工藝與皮膜質量的關系

為了保證皮膜均勻形成,噴射工藝十分重要。要霧化超細,均勻分散,附著力強。同時要優化噴射距離。距離過小,由于噴射流速過高,使脫模劑反彈造成流失;若距離過大,霧狀脫模劑將融合成很大的液滴,其下落時的沖擊力可能破壞皮膜的均勻性。由于噴射時模溫較高,而皮膜形成時模溫較低,其間可能出現凝滴現象,因此不應把噴涂作為降低模溫的手段,而應盡可能縮小由噴射至成膜時的模溫差。經驗表明:理想的噴射距離為100～200 mm ,不要大于250 mm ,對于必要的點噴,如芯子和澆道,可縮短至70 mm。對大型模具而言,采用對噴頭運行軌跡能自動跟蹤的裝置效果更好。

(4) 水質問題

水基脫模劑稀釋用水的品質容易被忽視。脫模劑如意大利LEVENIT 及MARBO 化學制造公司的產品,除具有一套完整的生產工藝和質量檢測系統外,對水質的純凈度、軟硬度、pH 值、調和水溫等均有嚴格的控制。因為,脫模劑中若混入不合格的水,將部分失去應有的特性。比如當1 m3 水中細菌數量達到105 個時,脫模劑可能會變質,造成一些敏感壓鑄件廢品率上升。又如,當在原裝濃縮液中兌入含有雜質或不純凈成分的水時,壓鑄件中氣體含量增加,對生產有氣密性或焊接性要求的鑄件影響明顯。一般規定,原裝進口的脫模劑打開蓋子后應及時兌入質量合格的水并在一周內用完。